TUGAS 2 TPM SOFTSKILL

KELOMPOK 3
NAMA ANGGOTA KELOMPOK :
1. AGUS SETIAWAN
2. ARIF RAHMAN F
3. FEBRIAN RAMADHAN
4. JAMALUDIN
5. REGGI OKKY RISWARA
6. WAHYU TRIONO

PREVENTIVE MAINTENANCE MACHINE M/C FACE GRINDER RDM - 15D

A. Langkah Pengecekan

a. Jaga Kebersihan dari ring dan cairan.
1. Siapkan Kain Lap  kering, Kain pel, Bucket, dan Pewangi lantai
2. Bersihkan Area kerja dengan menggunakan lap kering
3. Setelah Area kerja kita bersihkan menggunakan lap kering selanjutnya kita bersihkan menggunakan kain pel beserta pewangi lantai agar area kerja menjadi bersih
4. Rapihkan dan letakan ring sesuai dengan tipe kedalam bucket.

b. Bersihkan Conveyor
1. Siapkan Kuas, dan lap kering
2. Bersihkan area conveyor menggunakan kuas
3. Selanjutnya Gram dimasukkan kedalam bucket untuk selanjutnya di buang
4. Bersihkan seluruh area conveyor menggunakan lap kering.

c. Bersihkan panel – panel operasi dan elektrik cabinet
1. Siapkan Lap Kering
2. Bersihkan Panel – panel operasi dan elektrik cabinet menggunakan lap kering.

d. Periksa genangan coolant dan kotoran dijalur pembuangan
1. Siapkan Filter
2. Periksa Genangan coolant jika mengalami penyumbatan, maka bersihkan filter menggunakan kuas.
3. Jika filter sudah tidak bisa dibersihkan, sebaiknya filter diganti dengan yang baru

e. Pompakan grease untuk slide meja G/w kiri dan kanan
1. Siapkan greas, lab kering, periksa tekanan angina pada kompresor sesuai standart yang telah ditentukan.
2. Bersihkan kotoran gram dari hasil proses pengerjaan benda kerja dengan menggunakan lab kering.
3. Periksa volume greas pada tabung penyimpanan greas
4. Periksa tekanan udara pada tabung kompresor, sudah sesuai dengan standart yang ditentukan atau belum.

f. Periksa level grease pada setiap pompa grease std sesuai level
1. Siapkan stick untuk mengecek kondisi grease
2. Cek keadaan grease dan kekekntalan grease
3. Bila viskositas grease sudah tidak baik sebaiknya segera diganti

g. Periksa tekanan coolant std min 1 bar
1. Siapkan presuregauge untuk memeriksa tekanan coolent
2. Periksa tekanan coolent sudah sesuai dengan standard atau tidak (1bar)

Periksa belt inlet dan outlet feeder std. tidak rusak
1. Siapkan belt, kepala belt
2. Peiksa jarak kelonggaran vbelt anatara kepala belt dengan kepala inlet/outlet feeder, apabila vanbelt tersebut tidak bisa menarik keapala inlet/outlet feeder sebaiknya diganti agar tarikan yang didapat maksimal
3. Periksa kepala bel dan kepala inlet/outlet feeder, apabila ada kerusakan sebaiknya diganti agar mendapatkan putaran yang maksimal supaya tidak menghambat proses.



B. TUJUAN PENGECEKAN
1. Kebersihan dari ring dan cairan
- Agar operator produksi yang bekerja merasa aman dan nyaman ketika melakukan kegiatan operasional, karena kondisi disekitar mesin produksi dan area produksi bersih dari cairan coolent dari hasil proses pemesinan dan juga agar mempermudah operator dalam mangambil komponen inner ring dan outter ring pada bucket  yang telah diidentifikasi tipenya.
2. Conveyor
- Agar lalu lintas dari proses produksi berjalan sesuai dengan procedure produksi dan hasil outputan yang didaptkan sesuai dengan parameter yang dibuat.
3. Panel – panel operasi dan elektrik cabinet
- Agar komponen kelistrikan pada panel listrik bekerja sesuai dengan fungsinya dan juga untuk memperpanjang umur dari panel litrik karena dilakukan pengecekan secara rutin.
4. Genangan coolant dan kotoran dijalur pembuangan
- Agar proses sirkulasi cairan pendingiin berjalan dengan baik, sehingga tidak mempengaruhi hasil outputan dari proses produksi
5. Grease untuk slide meja G/w kiri dan kanan
- Agar fungsi dari meja silde tidak terhambat pergerakannya ketika menopang komponen menuju proses pengerjaan produksi sehingga mendapatkan outputan yang maksimal
6. level grease pada setiap pompa grease std sesuai level
- Agar kondisi kinerja dari pompa tidak menghambat proses kegiatan produksi
7. Tekanan coolant std min 1 bar
- Untuk memaksimalkan pemindahan kotoran dari hasil proses pengerjaan dan juga agar tidak menghambat proses pengerjaan karena pengaruh dari kotoran dari proses pengerjaan
8. Belt inlet dan outlet feeder std. tidak rusak
- Agar hasil outputan dari proses pengerjaan baik dan benar sesuai dengan parameter yang diijinkan, fungsi dari inlet dan outlet feeder itu sendiri yaitu membantu mengarahkan benda kerja kedalam proses pengerjaan.



Fungsi Departement (Maintenance and Repair)
Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjaga kondisi suatu barang agar dapat beroperasi sesuai dengan kemampuannya sampai waktu yang telah ditentukan pada spesifikasinya.
Repair adalah kegiatan mengganti atau memperbaiki sebagian dari peralatan yang rusak agar dapat beroperasi kembali sesuai fungsi dan kemampuannya seperti keadaan sebelum rusak.
Ada istilah maintenance corrective pada suatu proses maintenance and repair yaitu proses mengganti beberapa komponen yang rusak. Lalu, apa perbedaan maintenance corrective dengan perbaikan? Pada corrective maintenance, ada alat yang diganti. Namun alat yang diganti tersebut sebenarnya masih bisa berfungsi hanya saja performanya sudah mulai menurun. Bedanya dengan repair (perbaikan), alat yang diganti pada proses repair adalah alat yang sudah tidak dapat berfungsi bahkan menghambat kinerja suatu alat.
Tahap Maintenance Dan Repair
1. Diagnosa : Kegiatan yang dilakukan untuk mendeteksi kesalahan
2. Pengukurang/pengujian/troubleshooting
3. Menentukan kerusakan
4. Perbaikan/Perawatan
Tujuan Dari Maintenance Dan Repair
1. Tujuan dari maintenance dan repair adalah untuk menjaga performa dari setiap komponen yang bekerja agar selalu tetap dalam kondisi yang optimal sehingga tidak mengganggu jalannya operasi dan
2. Tujuan utamanya adalah untuk memperpanjang lifetime suatu alat dan menjaganya agar tetap reliable. Oleh karena itu, reliabilitas suatu alat menjadi penting. Reliabilitas adalah kemampuan alat melakukan fungsinya tanpa kegagalan dengan batas waktu yang telah ditentukan. Maintenance yang baik adalah maintenance yang singkat sehingga downtime tidak terlalu lama dan fungsionalitas alat tetap terjaga. Downtime adalah waktu dimana alat tidak dapat dipergunakan karena perbaikan.
Ada 5 faktor yang menentukan lama downtime:
1. Man power : Keahlian teknisi
2. Material : ketersediaan komponen/bahan
3. Machine : ketersediaan alat pendukung/tools
4. Money : Ketersediaan budget untuk melakukan perbaikan
5. Market : Pasar yang menjadi sumber material dan machine
Pada intinya maintenance dilakukan untuk menghindari kegagalan alat. Kegagalan Alat yang dimaksud disini  adalah akhir kemampuan suatu alat untuk melaksanakan fungsi yang dipersyaratkan.
Jenis-jenis Maintenance
Secara garis besar kegiatan perawatan dapat diklasifikasikan dalam dua macam yaitu: Perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana (unplanned maintenance).
Untuk lebih jelasnya mengenai pembagian strategi perawatan dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
1. Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan sedemikian rupa sehingga kerusakan besar dapat dihindari.. Perawatan terencana (planned maintenance) terbagi menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.
2. Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)
Perawatan tidak terencana ini membahas mengenai perawatan darurat dimana perawatan ini merupakan salah satu cara perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya sehingga biasanya hal ini dilakukan saat mesin atau peralatan tersebut mengalami kegagalan atau kerusakan yang tidak terduga dan harus segera diperbaiki untuk mencegah akibat yang lebih serius lagi. Salah satu contoh perawatan tidak terencana adalah emergency maintenance. Emergency maintenance adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

Istilah-istilah Maintenance
• Avalabality
Adalah Perioda waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan
• Downtime
Adalah Perioda waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.
• Breakdown
Adalah aktivitas maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan sebagai reaksi atau tindakan segera yang menduduki prioritas utama untuk mengembalikan kondisi peralatan atau mesin pada kondisi atau keadaan normal setelah mengalami kegagalan fungsi yang mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi.
• Overhaul
Adalah Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh thdap suatu fasilitas atau sebagian dari fasilitas shgg mencpai standard yang di terima.
• Maintainability
Adalah probabilitas pada kegagalan suatu item untuk dikembalikan kepada kondisi awal operasional.

• Reliability
Adalah probabilitas suatu item untuk bekerja secara normal untuk jangka waktu operasional.
• Mission time
Adalah waktu operasional suatu item.
• Logistictime
Adalah Sebagian waktu downtime yang digunakan untuk menunggu spare part
• Failure
Adalah ketidakmampuan suatu item untuk beroperasi.

• Serviceability
Adalah Tingkat kemudahan atau kesulitan pada item yang dapat dikembalikan ke kondisi kerjanya.

• Redundancy
Adalah keberadaan lebih dari satu alat untuk mencapai satu fungsi yang ditentukan.

• Failure Mode
Adalah keadaan abnormal dari kinerja suatu item yang menjadi pertimbangan pada item tersebut karena menyebabkan kegagalan.

• Useful life
Adalah Jarak waktu suatu item beroperasi dan berproduksi.

• Corrective Maintenance
Adalah maintenance yang tidak terjadwal untuk mengembalikan pada peforma semula.

• Continuous task
Adalah Sebuah kegiatan yang mlibatkan monitoring terhadap suatu item.

• Active repair time
Adalah periode saat downtime saat manpower bekerja memperbaiki suatu item.

• Inspection
Adalah observasi secara kualitatif dari kondisi item.
Keuntungan- keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya Maintenance and Repair adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bercsangkutan berjalan dengan lancar,
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan,
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal






A. Kesimpulan
 Tune Up adalah pekerjaan servis ringan mesin yang bertujuan untuk mendapatkan performa mesin yang maximal, dan juga menjaga agar mesin tetap dalam kondisi yang baik dan prima. Karena mesin dioperasikan secara terus menerus, maka akan memungkinkan terjadinya penurunan peforma mesin.
B. Saran
Hendaknya tune up di lakukan secara berkala, hal ini bertujuan agar system sitem yang bekerja teatp terkontrol dan akan selalu dalam kondisi yang prima dan maksimal.